Изучение технологического процесса и оборудования на рабочих местах

Таблица 1.1 – Характеристика оборудования и средств малой механизации для изготовления женской верхней одежды

Наименование оборудования и внешний вид Характеристика оборудования
483 «Pfaff» - Одноигольная универсальная стачивающая машина челночного стежка 301 типа (обычная прямолинейная строчка) - Хорошие транспортные свойства, за счет движения иглы совместно с материалом - Увеличенный челнок (G) с запасом нитки на 50% больше по сравнению с обычными челноками - Автоматическая обрезка ниток - Большой выбор дополнительных приспособлений - Хорошие транспортные свойства при минимальном давлении прижимной лапки - Останов иглы в заданном положении - Оснастка начиная с подкласса -900/...: пульт управления BDF-S3 Технические данные - Макс. количество стежков: 6000/мин. - Макс. длина стежка: 4,5 мм
481 «Pfaff» - Одноигольная универсальная стачивающая машина челночного стежка 301 типа (беспосадочная строчка) - Хорошие транспортные свойства, за счет движения иглы совместно с материалом - Увеличенный челнок (G) с запасом нитки на 50% больше по сравнению с обычными челноками - Автоматическая обрезка ниток - Хорошие транспортные свойства при минимальном давлении прижимной лапки - Останов иглы в заданном положении - Оптимальная надежность шитья даже при максимальной скорости - Оснастка начиная с подкласса -900/...: пульт управления BDF-S3 Технические данные - Макс. количество стежков: 6000/мин. - Макс. длина стежка: 6,0 мм
Продолжение таблицы 1.1
9632 «Маusser spezial» - Специальная 3-х ниточная стачивающе-обметочная машина Дифференциальный верхний и нижний транспортер Частота вращения главного вала: 8500 об-1 Максимальная длина стежка – 5,2 мм Максимальная толщина материалов под лапкой машины – 4 мм
«Durkopp Adler»745 D-8 Полуавтомат для обработки прорезных карманов Вид обрабатываемых тканей – плотные Максимальная скорость главного вала: 3000 об/мин Максимальная длина кармана – 180 мм
Продолжение таблицы 1.1
«Durkopp Adler» 697 D – Полуавтомат для обработки рукавов и соединении их с изделием Втачивание подкладки рукава через плечевую накладку в пройму рукава - Альтернирующий верхний транспортер с игольным транспортером для точной транспортировки на утолщениях - Колонковая конструкция для оптимального управления швейным материалом - Автоматически включаемое устройство посадки для распределения посадки частично на верхнем или нижнем слое материала - Автоматически включаемое устройство ослабления стежка для «мягкой» плечевой накладки - Устройство обрезки нити и подъем лапки облегчают управление Производительность - 160 – 180 пар комплектных подкладок рукава / 480 мин - 400 – 420 пар подокатников рукава / 480 мин
579 «Durkopp Adler» - Полуавтомат для обметывания петель с глазком Вид обрабатываемых тканей – плотные Максимальная скорость главного вала: 2000 об/мин Максимальная длина петли – 28 мм
Продолжение таблицы 1.1
3306 «Pfaff» - Полуавтомат для пришивания пуговиц Пуговичный полуавтомат с электронным управлением для пришивания различных плоских пуговиц различной толщины, 2-х ниточным челночным стежком Вид обрабатываемых тканей – плотные Максимальная скорость главного вала: 1800 об/мин
170-11D «Strobel» - Специальная подшивочная машина - Машина для подгиба низа - Малогабаритный цилиндрический рукав, пружинящая нажимная лапка для подшива подгиба через поперечный шов без маркировки, - Верхний транспортер, без интервала - Цифровой индикатор глубины стежка Частота вращения главного вала: 3500 об-1 Максимальная толщина материалов под лапкой машины – 8 мм
Продолжение таблицы 1.1
743-221 «Durkopp Adler» - Полуавтомат для стачивания вытачек и складок Швейная установка для стачивания вытачек и складок длинной до 150 мм Со столиком для вытачек, автом. ножницами для цепочки нити, контролем обрыва игольной нити, закрепением строчки уплотнением стежка, угол вытачки бесступенчато регулируем 0-10 град. управление строчки по выбору при помощи светодиода, микроконтроль с функциями теста и контроля транспортирование шаговыми двигателями
3119 «Pfaff» - Полуавтомат для обметывания петель - Простое обслуживание за счет прямого доступа к значениям плотности стежка, ширины петли, ширины прорези и формам петли - Прорезное устройство рубящего действия для аккуратной кромки - без затягивания нити ткани - Свободно программируемые петли с помощью программы PSP - Обметка различных форм петель в свободной последовательности (программирование последовательностей) - Память для 31 различной формы петли, каждая вызывается из памяти нажатием на клавишу - Специальная оснастка (-2/62 и -2/63) для обработки трикотажных изделий Технические данные Макс.количество стежков: 4200/мин. Производительность: время цикла для стандартной петли менее 3 сек.
Окончание таблицы 1.1
3117 «Pfaff» - Полуавтомат для обметывания петель - Промышленная швейная машина для изготовления прямой петли - Максимальная длинна петли до 40мм - Функция двойного прохождения петли - Электронное программирования параметров петли
739-23-1 «Durkopp Adler» - Полуавтомат для обтачивания мелких деталей Программируемая швейная установка для обтачивания и обрезки мелких деталей, например, таких как клапаны, удлинения поясов и т.п., с направляющей шаблонов, управляемой ЧПУ. Кол-во игл: 1 Тип стежка: Челночный Платформа, тип: Плоская Тип мотора: Позиционирующий Efka (Германия) Тип материалов: средние, тяжелые Скорость, об/мин: 4000 Длина стежка, мм: 2,0 - 4,0





Подготовительный цех

Основной задачей подготовительного цеха является приёмка материалов, их хранение, промер длины и ширины, определение координат текстильных пороков, расчёт кусков материалов, своевременный подбор и передача их в раскройный цех, организация учёта движения материалов. Для качественного подбора кусков ткани в настилы и бесперебойного снабжения тканями раскройного цеха в подготовительном цехе должен быть запас материалов до 20 дней по отношению к суточной потребности.

Подготовительный цех на ОАО «Элема» представляет собой трёхэтажное здание. На первом этаже размещается склад не разбракованных материалов, участок стёжки (где производится соединение подкладочной ткани с синтепоном на 122 – игольной стегальной машине «CONVERT - 65» фирмы «МЕСА» (Италия) и участок промера и разбраковки меха. На втором этаже расположены участок промера и разбраковки материалов, лаборатория испытания тканей, участок печатания ярлыков и купонов, группа по расчёту кусков материала, группа конфекционеров. На третьем этаже расположен склад разбракованных материалов. Для хранения фурнитуры имеется отдельный склад.

Материалы на фабрику поступают в фурах или контейнерах грузовых автомашин в кипах, рулонах, тюках или ящиках. Разгрузка материалов с автомашин и доставка их в зону распаковки и временного хранения производится с помощью электро-погрузчиков. Основные материалы упакованы в мягкую тару (бумагу, полиэтилен), мех поступает в картонных коробках на металлических крестовинах, фурнитура запакована в жесткую тару. Приёмка их по количеству товарных мест осуществляется по товарно-транспортным накладным.

Принимается материал путём проверки количества товарных мест и сверки их номеров с записью в накладных. При этом заполняется промерочная ведомость на каждый артикул отдельно (в трёх экземплярах). В ней записывают номер куска, присвоенный на текстильном предприятии, порядковый номер куска, присвоенный ему на швейном предприятии, на-именование и артикул материала, количество погонных метров и ширину, указанную в ярлыке предприятия-поставщика.

Не распакованная ткань хранится на 4-ярусных стеллажах в контейнерах. В нижних ярусах стеллажей хранятся тяжелые ткани, в верхних – более легкие. Согласно ГОСТу, на складе поддерживаются определённые условия: влажность воздуха 60 - 65 %, температура воздуха плюс 12-18°С. Кроме этого материалы предохраняются от действия атмосферных осадков и солнечных лучей, обеспечиваются предупредительные мероприятия против грызунов и моли.

Со склада сырья ткань по заявке подбирается и подаётся, с помощью электро-погрузчика к лифту и далее на промер и разбраковку. Здесь куски материала укладывают штабелями на поддоны. Размещаются материалы раздельно в соответствии с назначением и видом. Материал распаковывают непосредственно перед разбраковкой вручную, используя нож для вскрытия мягкой тары или гвоздодёр-ножницы для резки проволоки (ленты) и для вскрытия ящиков. По мере распаковки тару удаляют.

Разбраковка и промер материалов выполняют для проверки сорта материала, точного измерения длины и ширины кусков, отметки и определения координат текстильных пороков. Она проводится путём просмотра материала с лицевой стороны в развёрнутом виде

Контроль качества, разбраковка и промер подкладочных материалов производится на установке «SHELTON» (Великобритания) с компьютерным управлением, обеспечивающей автоматизацию промера ширины ткани через каждые 3м, длины куска, уравнивание кромки по одной стороне при намотке ткани в рулон. За дефектами материалов следит работница, фиксируя виды и месторасположение дефектов кусочками материала. Результаты разбраковки заносятся в паспорт куска (время и дата проверки материала, поставщик, цвет и номер рулона, присвоенный на текстильной и швейной фабрике, ширина без кромки, артикул, тип дефектов, общее их число, несоответствие длин, анализ ширины материала через каждые три метра, максимальная ширина без кромок, средняя ширина) и печатаются на ЭВМ. Паспорт заполняется в 2 экземплярах: 1 используется для расчета кусков, к нему прикрепляется образец материала с кромкой и частью основного фона, 1 прикрепляется к куску. Установка обслуживается 1 работницей.

Разбраковка материалов верха производится на оборудовании собственного производства фабрики «Элема». Эти станки не снабжены микропроцессорным управлением, поэтому на них производится только разбраковка тканей визуально с указанием всех пороков вручную в паспорте куска. Станки обслуживаются 2 работницами. Промер длины и ширины ткани осуществляется на 3-метровых промерочных столах.

Загрузка рулонов в разброковочные машины осуществляется вручную с использованием роликовых гравитационных конвейеров. Разбракованные и промеренные ткани комплектуются по ширинам и укладываются в тележки ТС - 500, затем на лифте транспортируются на третий этаж, где находится склад разбракованных материалов.

Клеевой материал сразу поднимается на 3 этаж, где хранится разбракованная ткань, без контроля качества и промера (по данным поставщика).

На складе шесть рядов стеллажей, которые разделены на секции и пронумерованы. Размещение рулонов ткани производится по паспортам, в которые затем заносится номер секции и номер ячейки. Подача рулонов на верхние ярусы производится механизировано с помощью кран - штабелёра.

Подбор материалов, отделки и фурнитуры осуществляется конфекционерами по паспортам кусков. На каждую утверждённую к запуску модель составляются конфекционные карты в 2 экземплярах, которые содержат: зарисовку модели, образцы основного материала разных рисунков и расцветок, образцы подкладки, отделки и фурнитуры в соответствии с основным материалом. Один экземпляр вместе с паспортом куска направляется на расчет кусков, второй – в раскройный цех.

Расчёт ткани в настилы производится на ЭВМ по заданным программам, в следующей последовательности: подготовка к расчёту - подбор сочетаний в один расчёт, определение длин настилов; расчёт кусков; оформление карт расчёта, где указываются средняя высота настила; % красных полотен; % нерациональных отходов; % одиночных полотен; мерный, весовой остатки, брак; коэффициент отрезов. Далее составляют карту раскроя для материалов верха, подкладки и прокладки, затем производится распечатка занарядки и спецификации кусков ткани.

Подсортировка материалов и передача их в раскройный цех осуществляется старшим кладовщиком подготовительного цеха по спецификации. Комплектование рулонов осуществляется на несколько настилов, объединенных в один расчет. Выборка кусков материалов из ячеек стеллажей осуществляется с помощью крана - штабелёра. Транспортировщик укладывает куски материалов в тележки. Старший кладовщик проверяет количество и наименование материалов согласно спецификации кусков ткани, прилагаемой к карте раскроя и комплектует подобранные материалы сопроводительными документами. Доставка ткани в раскройный цех осуществляется механизированным способом при помощи подвесной монорельсовой дороги.

Печать калькуляционных и прейскурантных ярлыков осуществляется на машине 836/656 фирмы «Paxar» (США).

Раскройный цех

Основной задачей раскройного цеха является ритмичное и бесперебойное снабжение швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количестве согласно плану предприятия.Штат ИТР раскройного цеха состоит из начальника цеха, инженера по нормированию труда, 2 технологов, 2 сменных мастеров, 4 мастеров. Цех работает в 2 смены.

Из подготовительного цеха ткань по подвесной монорельсовой дороге поступает в накопитель раскройного цеха. Приемку материалов производит мастер раскройного цеха путем проверки соответствия данных о количестве кусков ткани, их длины, ширины и артикула на паспортах кусков данным карты расчета. Приемка вспомогательных лекал осуществляется также мастером раскройного цеха. Принятые куски материалов с помощью фуникулера транспортируются к месту настилания полотен и до момента настилания хранятся в тележках-контейнерах, при необходимости, завешиваются в накопители настилочных комплексов.

Технологический процесс раскройного цеха начинается с настилания предварительно подобранного материала. В раскройном цехе внедрены настилочные комплексы фирмы «Bullmer» (Германия). В комплекс входят: на ткани верха – столы, оснащенные устройством для создания воздушной подушки, элеваторы вместимостью 16 рулонов ткани для хранения и автоматической подачи их на настилание, автоматические настилочные машины «Юниматик», с двумя пультами управления; на подкладочные и прокладочные материалы – столы с устройствами для создания воздушной подушки, тележки и подъемники рулонов ткани, автоматические настилочные машины «Комета».

В цехе установлено 6 настилочных комплексов: 3 на ткани верха, 2 на подкладочные и 1 на прикладные ткани.

Настилание тканей верха выполняется «лицом вниз» или «лицом вверх» для исключения разнооттеночности в одном изделии. Максимальная высота настила основной ткани может составлять 60 полотен. Необходимый кусок ткани для настилания вызывается с помощью пульта управления, в машину закладывается длина настила и количество полотен, рулон автоматически подается на настилание. Машина оснащена датчиком выравнивания кромок, концевыми линейками для зажима и обрезания полотен, регулятором натяжения материала. Сверху на готовый настил укладывается обмеловка деталей, полученная из экспериментального цеха. При наличиях в тканях дефектов, которые не удается разместить в межлекальные выпады, полотно снимается для индивидуального раскроя вручную («в сгиб» или «в разворот») на любом свободном столе, по лекалам, снятым с основного настила.

Подкладочные и прокладочные материалы настилают «лицом к лицу», рулон выстилается до конца. Скорость настилания машины «Комета» достигается 60м/мин, максимальная высота настила до 200 полотен, имеет оптическое устройство для равнения кромки материала. Контролер проверяет правильность выполнения настила, т.е. количество полотен, соответствует ли обмеловка данному настилу по размеро-росту, вкладывает паспорта кроя в настил (по два экземпляра на каждый крой-выкладку). За качеством настилания следит оператор. Раскрой деталей производится передвижными раскройными машинами фирмы «Bullmer» по обмеловке, которая крепится к настилу специальными иглами. Сначала вырезаются мелкие детали, затем крупные. Далее детали комплектуют в пачки в зоне раскроя и передают на нумерацию, которая выполняется на машине «Мето». Нумерацию производит комплектовщик, проверяя количество деталей в пачке. Детали приклада не нумеруют. Нумерацию подкладки производят на каждой детали кроя при помощи «Мето».

Настил из прокладочных материалов разрезают на части, вырезают крупные детали передвижной раскройной машиной, мелкие детали раскраивают на стационарной ленточной машине.

Настилание материалов в полоску (клетку) производится на игольчатых столах. Согласно раппорта клетки и длины настила устанавливается необходимое количество рядов игл. Материал накалывается на иглы строго по рисунку. Настилание и отрезание полотен осуществляется вручную. Лекала приклеиваются к настилу специальным утюгом, а также прикалываются специальными иглами. Вырезаются детали точно по лекалам обмеловки передвижной раскройной машиной, используя зажимы. Неточности рисунка подрезаются вручную. Крой комплектуется по размерам и ростам и укладывается на тележку.

Длинноворсовый искусственный мех настилают лицом вниз (в настиле одно полотно). Выполняют раскладку лекал, обводят мелом, вырезают вручную ножницами.

Для соединения деталей верха с клеевыми материалами используются дублирующие установки непрерывного действия с автоматическим укладыванием деталей в пачку фирмой «Kannegisser» (Германия) и «Мультистар». Некоторые детали верха, подлежащие дублированию, выкраиваются с припуском, затем вырезаются на стационарных ленточных машинах точным кроем. Режимы дублирования устанавливаются в лаборатории по испытанию тканей, эти данные передаются в цех, где на счетчике дублирующей установки устанавливаются режимы: температура, давление, скорость ленты.

В 2001 году в раскройном цехе была внедрена автоматизированная раскройная установка фирмы «Investronica» (Испания), управляемая ЭВМ. Установка включает раскройный стол, режущую головку, устройство для уплотнения и фиксации настила на раскройном столе, устройство для свободного перемещения ножа по основанию раскройного ножа. Максимальная высота – 40 полотен. Обслуживают АРУ 2 оператора, информация поступает из экспериментального цеха по ЭВМ.

Транспортировка и хранение пачек кроя в раскройном цехе, передача их в швейный цех осуществляется в развернутом виде на четырехъярусных тележках-стеллажах, при этом мелкие детали уложены в корзины верхнего яруса тележки. Сопровождающим документом тележки является паспорт кроя. Количество кроя в кладовой должно быть не более чем для работы 2 смен.

По компьютеру в швейный цех передается приемно-сдаточная накладная, в которой указывается номер швейного цеха, в который отправляется крой, дата, номер карты кроя, размерные характеристики, наименование изделия, количество единиц, артикул ткани и изделия, номер и цена изделия.

В раскройном цехе работа ведется комплексно-универсальными бригадами (КУБ), выполняющими настилание ткани, раскрой всех деталей, раскрой дефектных полотен, при необходимости бригада выполняет вручную обмеловку на верхнем полотне настила. За 2 рабочие смены выпускается около 2500 единиц.

Отходы производства через пневмосистему вытягиваются воздухом, тюкуются и отправляются на переработку, большие куски ткани реализуются через магазины.

Технологические операции раскройного цеха приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Технологические операции раскройного цеха

Номер и наименование операций Вид работ Оборудование, транспортные средства, приспособления, устройства
1 Приемка материалов и документации
Получение ткани из подготовительного цеха мех подвесная монорельсовая дорога
Проверка соответствия данных о количестве кусков с зада- нием на раскрой, картой расчета авт ЭВМ
Хранение материалов на тележках мех тележки
Получение мастером цеха зарисовок раскладок лекал и норм расхода ткани из экспериментального цеха р
Приемка лекал из экспериментального цеха р
Приемка обмеловок на бумаге, выполненных на графопо- Строителе р
Хранение лекал на кронштейнах р кронштейн
Хранение обмеловок р тумбочка
Транспортирование материала к элеватору-накопителю мех тележки-контейнеры
2 Настилание материалов
Загрузка рулонов в многорулонный элеватор-накопитель «Stae40/W50» р
Загрузка рулонов в настилочную машину «Экономик-2 Assist Bullmer» мех загрузочное устройство ESV-25/160
Загрузка рулонов в настилочную машину «Экономик-17 Assist Bullmer» мех загрузочное устройство ESV-20 «Bullmer»
Настилание материалов механизированным способом мех HC FTL 16 Bullmer настилочные каретки
Выделение в индивидуальный настил полотен с дефектами р
Контроль качества настилания р
3 Обработка настилов
Нанесение обмеловок на бумаге выполненных на графопостроителе на верхнее полотно настила р
Контроль качества готового настила р
Съём настила вручную р ручка
Передача информации о настиле для выписки маршрутных Листов авт ЭВМ
4 Обработка дефектных полотен
Транспортировка дефектных полотен к настилочным столам р тележки
Настилание дефектных полотен р
Нанесение контуров лекал на верхнее полотно настила р мел, лекала
Вырезание деталей из частей настила из дефектных полотен передвижной раскройной машиной мех «Бульмер»
5 Вырезание деталей, контроль качества кроя
Транспортирование частей настила с помощью воздушной Подушки р FTL-16 Bullmer
Вырезание деталей кроя передвижной раскройной машиной мех «Бульмер»
Удаление отходов мех Пневмоотсос КШ-107.02
6 Обработка деталей кроя
Транспортирование деталей кроя к дублирующей установке р тележка-стеллаж
Дублирование деталей авт дублирующая установка Kannegiesser
Складывание деталей в пачку р тележка-стеллаж
Подгонка деталей по рисунку р
7 Комплектование, нумерация кроя по видам материалов
Комплектовка деталей кроя по каждому виду материалов р
Нумерация деталей кроя р «Мето»
8 Оформление документации
Выписка маршрутных листов р ЭВМ
Печать приемо-сдаточной накладной авт ЭВМ
9 Комплектование деталей кроя из всех видов материалов
Комплектование деталей кроя из всех видов материала для подачи в ШЦ р
10 Хранение и транспортировка кроя
Хранение пачек кроя р тележки-стеллажи
Транспортирование пачек кроя для подачи в швейный цех р тележки-стеллажи

Швейный цеха

На швейном предприятии существует 5 швейных цехов. В каждой цехе работают начальник цеха, два технолога, мастера и инструктор, сменный мастер.

В швейном цехе №2 работа состоит из двух бригад по 54 человека. Цех разделен на два самостоятельных потока, каждый из которых имеет заготовительную секцию, где производится заготовка полочек, спинки, рукавов, воротников, мелких деталей и две монтажных секции. В первой монтажной секции производится втачивание рукавов, воротников, пришиваются плечевые накладки, подшивается низ изделия, навешивается ярлык, подбирается подкладка. Во второй монтажной секции соединяют подкладку с изделием, пришивают пуговицы, обметывают петли и производят окончательную ВТО. Запуск в поток последовательно-ассортиментный, в заготовительной секции запуск производится пачками, в монтажных – запуск поштучный. По количеству видов и фасонов изделий поток многомодельный. Для передачи полуфабрикатов на рабочее место в заготовительной секции широко используются бесприводные транспортные средства, а в монтаже подвесные тележки.

Запуск моделей в производство производит технолог, предварительно получив от технолога экспериментального цеха техническое описание на модель, образец-эталон, комплект лекал, бюллетень технологических операций- от ОГТ. За точным выполнением работницей приемов операций следит инструктор производственного обучения.

Из раскройного цеха крой поступает в швейные цеха на тележках-стеллажах в зону запуска, где он проверяется и комплектуется в пачки по 8-15 единиц, раскладывается на тележки и запускается в поток на обработку по группам согласно технологической последовательности. Купоны вкладывают в каждую пачку и используют после выполнения операции для учета нормы выработки и начисления заработной платы. Распечатка купонов состоит из двух частей, в первой части содержится номер карты кроя, номер модели, номера всех единиц в пачке, код операции, стандартное время на одну единицу, количество единиц в пачке, общее стандартное время, рост, размер. Во второй части купона указан номер модели, номер карты кроя, номера всех единиц в пачке, рост, размер и она остается у мастера и используется для определения виновника, допустившего брак. Первая часть вырезается рабочим и используется рабочим для учета стандартного времени, выработанного им в течение смены. По купонам учитывается выработка рабочих заготовительной секции и первой монтажной секции, а во второй рабочий записывает выработку в специальной секции.

Транспортировка полуфабрикатов в зону заготовительной секции выполняют операторы на специальных тележках, а передачу пачек деталей между секциями осуществляют комплектовщики. Из заготовительной секции на монтаж изделия поступают в подвешенном состоянии по 10-15 единиц в каретках.

В секции монтажа установлена механизированная транспортная система «Каннигиссер» (Германия) с ручным перемещением тележек с полуфабрикатами. Изделия перемещаются в подвешенном состоянии на каретках.

В цехе установлены универсальные и специальные швейные машины, оснащенные средствами автоматизации вспомогательных операций (закрепление начала и конца строчки, останова иглы в верхнем положении, обрезки нитей) фирм Пфафф (Германия), Джукки (Япония), Пегаус (Голландия), оборудование для ВТО с программным управлением фирмы Test (Англия), утюжильное оборудование фирмы Veit и Susman (Германия) и другие. На рабочих местах используются следующие виды оргтехоснастки: бобинодержатель, шпуленакопитель, планшет для хранения купонов, выдвижной кронштейн для обработанных деталей кроя, приставные однополочные и двухполочные приемные столики.

В технологию обработки, сборки и отделки швейных изделий внесены изменения, основанные на применении рациональных методов и регламентированных режимов обработки. По предложению специалистов фирм - заказчиков из последовательности могут быть исключены некоторые операции. Канты всех мелких деталей выправляют утюгом без выметывания. По проймам полочек, спинок и горловины (при необходимости) прокладывают тесьму ляссе вместо клеевой кромки на специальной машине. Подгибку низа рукавов и изделия заутюживают по надсечкам. Ткани классифицированы по группам цветов для того, чтобы при обметывании срезов можно было использовать более четырех цветов ниток.

На отдельных рабочих местах изготовлены специальные ящики для хранения дополнительных деталей кроя. Определены три варианта наращивания крышек стола швейных машин в зависимости от выполняемой работы и секции, где они установлены.

Существенному изменению подверглась организация труда в потоках. Взамен традиционному разделению труда, по которому устанавливаются затраты времени на каждую организационную операцию, кратную такту потока, введены бюллетени технологических операций, представляющие собой нечто среднее между последовательностью обработки и схемой разделения труда.

Для автоматизации работ по составлению бюллетеней операций разработана база данных, которая представляет перечень операций по узлам обработки и используется также в системах печатания купонов, учета незавершенного производства. В бюллетене технологических операций выделены элементы операций с учетом использования оборудования и законченности обработки узла. Основные его отличия - в законченности, лаконичности, компактности, удобстве в работе.

В настоящее время мастер на основании стандартных минут распределяет работу, учитывая загрузку и квалификацию операторов, поэтому в бюллетенях отсутствует численность рабочих. Новая организация труда обязывает каждого оператора знать и выполнять несколько операций, а мастера выполняют балансировку (распределение работы), обеспечивающую ритмичный выпуск продукции.

Готовые изделия после окончательной ВТО и проверки качества контролерами поступают комплектовщице, которая навешивает ярлыки, полиэтиленовый пакетик с запасными пуговицами, упаковывает в пакет изделие, надевает на вешалку и вносит каждую единицу по номеру изделия в компьютер. Комплектовщица сортирует изделия по размерам и навешивает их на передвижной контейнер, вместимостью около 20 единиц. На компьютере она печатает приемо-сдаточную накладную, а мастер сверяет данные и подписывает. Затем при помощи грузового лифта изделия поступают на склад готовой продукции.

Объем незавершенного производства на запуске составляет 100-200 единиц (в зависимости от ассортимента), на рабочих местах 10-15 единиц, между секциями 20-30 единиц, на контроле 10 единиц, на комплектовке 15 единиц.

Монорельсы, по которым перемещаются подвесные транспортные средства смонтированы с изгибами и поворотами в соответствии с расположением рабочих мест и конфигурацией цеха. Швейные машины, спецмашины и полуавтоматы монтажной и отделочной секции располагаются на подиуме (возвышении). Это делает поток более приспособленным к транспортировке деталей и полуфабрикатов различной длины.

Использование контейнерной системы предметов труда позволяет сократить производственный цикл изготовления изделий за счет уменьшения незавершенного производства. Используемое в потоке оборудование представлено в таблице 5.1

Таблица 5.1 –Используемое оборудование потока

Наименование оборудования Класс оборудования Назначение оборудования, средств малой механизации
Универсальная стачивающая машина 483 «Пфафф» 487 «Пфафф» 481«Пфафф» 337 «Пфафф» Для обработки карманов, отделочные строчки с применением различных лапок и приспособлений. Машина с двойным продвижением ткани и регулируемой посадкой. Лапка несъемная. Универсальная стачивающая машина беспосадочной строчки с ножом и отклоняющейся иглой.Для: обтачивание бортов подбортами, верхнего воротника нижним с обрезанием припусков до 0,4см от шва Стачивающая машина с посадкой верхней детали. Для втачивания рукава в проймы
Петельный полуавтомат D-33703 «Дюркоп Адлер» 73711-101 «Минерва» 73403-105 «Минерва» Машина для обметывания петель с глазком
Машина потайного стежка КL-124-140 «Штробель» Для подшивания низа изделия, низа рукавов потайным стежком
Универсальная стачивающая машина 8332/3707 «Текстима» Универсальная стачивающая машина
Машина зигзагообразной строчки 437 «Пфафф» Машина зигзагообразной строчки
Вышивальная двухигольная машина 72520 «Минерва» Вышивальная двухигольная машина
Пятиниточная краеобметочная машина цепного стежка ЕХ3216-03 «Пегаус» Для соединения деталей подкладки
5-ти ниточная стачивающе-обметочная машина 9652 кл. «Mausser spezial» (Германия) Обметывания с одновременным стачива­нием деталей подкладки.
3-х ниточная стачивающе-обметочная машина 9632 кл. «Mausser spezial» Обметывания деталей подкладки
Закрепочный полуавтомат ЗЗОбкл. «Pfaff» Пришивка пуговиц
Утюг 3260 «Veit» DK-2 «Sussman» Утюг высокого давления с электронной системой контроля. Электропаровой утюг для утюжки готовых изделий, разутюжки швов.
Прессовое оборудование «Test» (Великобритания) Для пропаривания всего изделия (вручную) и приутюживается вокруг шва вта­чивания рукава, раздувается и пропаривается рукав (автоматически).


4793489250493752.html
4793512291529697.html
    PR.RU™